Le bon choix

Il y a quelques années, des systèmes d’entreposage pionniers et révolutionnaires, qui devaient modifier tout le secteur étaient régulièrement annoncés. Les entrepôts ont-ils vraiment changé ou bien les méthodes qui ont fait leurs preuves restent-elles les meilleures ?

La préparation de commandes reste l’une des tâches les plus longues et les plus coûteuses dans les entrepôts. Il est relativement facile de déplacer de grosses charges sur des centaines de kilomètres : il suffit d’un gros camion, d’une carte et de quelques routes dignes de ce nom.

Mais l’entrepôt est l’endroit où les charges sont séparées en plusieurs lots et où la commande finale sera sélectionnée, agrégée, emballée et livrée à temps et en totalité… ou non, si les systèmes ne sont pas à la hauteur.

Diverses solutions ont été proposées pour rendre le stockage, la préparation de commandes et le conditionnement plus faciles, fiables et efficaces. Le plus grand progrès a sans doute été l’introduction des codesbarres, qui ont permis une méthodologie fiable et traçable, liée à des systèmes de gestion électronique. Alors, même si les codes-barres sont bien, le RFID ne serait-il pas encore mieux ? Dans certains cas, oui, mais, au début, leur masse était gênante. Le signal étant perturbé par tout métal qui se trouvent à proximité, ce système peut être décrit comme utile dans certaines circonstances, mais ce n’est pas une panacée. Ces puces deviennent plus acceptées et leur utilisation se répand au fur et à mesure de la réduction de leur taille. Elles deviennent plus robustes et sont moins perturbées par une boîte de conserve de lentilles voisinante.

Le « bokode », qui représente une alternative, décrit dans le numéro 11 d’eureka!, a suscité l’intérêt, notamment en raison de sa capacité de stockage d’informations. Mais nous n’en sommes qu’aux prémices : rien d’indique qu’il sera largement adopté. Le code-barres reste une technologie fiable pour les systèmes de gestion des entrepôts.

Hauteurs et véhicules automatiques

Les contraintes écrasantes, forçant les entreprises à obtenir le meilleur retour sur investissement possible, nécessitent une utilisation optimale de l’espace disponible, des allées étroites et des rayonnages élevés, ce qui présente de nouveaux problèmes, notamment celui de l’accessibilité. Le personnel qui travaille dans des situations de stockage à haut niveau ne doit pas avoir le vertige et posséder un véhicule stable : plus les rayonnages sont élevés, plus il y a des risques de balancement.

Le code-barres reste une technologie fiable pour les systèmes de gestion des entrepôts.

Cat Lift Trucks a été reconnu pour ses efforts lors de la cérémonie britannique Fork Lift Trucks Awards for Excellence, en février 2011. La société a reçu le prix convoité d’ergonomie « Archie » pour son système ASC (contrôle actif du balancement) pour les préparations de commandes en hauteur. L’ASC n’est pas un simple système mécanique. Il comprend des capteurs de pression hydraulique et un logiciel conçu spécifiquement pour calculer et appliquer le contre-mouvement nécessaire afin de limiter les balancements. Il élimine la sensation désagréable de tangage excessif chaque fois que le véhicule freine ou accélère. L’ASC prétend diminuer les retards de moitié et, ainsi, augmenter la productivité de 6 % par an dans les utilisations ordinaires. De plus, l’utilisateur se sent plus à l’aise sur son lieu de travail.

La génération actuelle d’innovation comprend aussi des véhicules guidés automatisés (VGA), autrement dit des robots spécialisés. Paul Fox, directeur national des ventes chez Impact Handling, concessionnaire de Cat Lift Trucks au Royaume-Uni, a remarqué l’intérêt porté à cette technologie.

« Il me semble que l’un des principaux domaines de croissance future sera le domaine des VGA, » explique-t-il. Comme tous les systèmes automatisés, les VGA n’ont pas besoin de faire de pause et ni de prendre des vacances, mais les employés doivent s’accommoder d’une variation dans leurs tâches habituelles. Les humains s’adaptent. Ils peuvent apprendre de nouvelles compétences rapidement et trouver des idées eux-mêmes. L’automatisation peut être très efficace pour les opérations répétitives de grande ampleur.

Ces arguments sont courants pour presque tous les types d’automatisation, notamment les carrousels, les monte-charge verticaux et les systèmes pour petites charges, qui améliorent l’accès et accélèrent le processus.

L’embarras du choix

Pour ce qui est de l’agencement physique des rayonnages, les permutations sont essentiellement au nombre de six. Les palettiers ou racks ajustables standard représentent le système le plus simple, en attribuant une position définie à chaque palette. Les palettiers à double profondeur augmentent la densité du stockage, mais seule la moitié du nombre total de palettes est accessible à un moment donné.

Ceci fonctionne bien pour les systèmes kanban, lorsque de grandes quantités de gammes de produits sont conservées en magasin et lorsque les marchandises partent assez rapidement. Les palettes sont rangées le long de poutres longitudinales, dans des systèmes de palettiers ouverts sur une face, qui se passent d’allées ordinaires, mais limitent l’accès aux unités les plus proches. Les systèmes à stockage gravitaire stockent plusieurs palettes entassées sur des rouleaux inclinés, chargées par l’arrière. Les unités situées en arrière glissent automatiquement vers l’avant lorsque les palettes situées devant sont retirées. C’est une solution relativement simple qui assure une rotation de stock FIFO (premier arrivé, premier sorti). Les palettiers à gravité inversée utilisent également la gravité, mais le chargement et le déchargement se font par l’avant. Ce système ne convient pas lorsque la rotation du stock est vitale. Enfin, les palettiers mobiles utilisent des rails électriques. Les rayonnages sont déplacés pour permettre l’accès aux étagères souhaitées. Ils permettent d’optimiser la densité mais limitent l’accès.

Les allées étroites et les rayonnages élevés présentent de nouveaux problèmes, notamment celui de l’accessibilité.

Il faut garder un facteur à l’esprit : le matériel de fabrication des rayonnages. Actuellement, presque tous les rayonnages de vos entrepôts sont en acier ; quand l’acier entre en contact avec un chariot élévateur, quelque chose va s’abîmer. Soit le rayonnage sera plié et devra être remplacé, pour un coût important et encore plus d’incommodité, soit le chariot élévateur sera inutilisable quelque temps, pendant sa réparation.

Une meilleure protection

« Une autre possibilité intéressante est la protection des rayonnages et les barrières de protection fabriquées en polycarbonate super-résistant, explique Paul Fox. C’est une solution identifiée par des clients comme étant une énorme source de dépenses en raison des dommages infligés aux rayonnages et aux chariots élévateurs eux-mêmes. Nous sommes en contact avec le plus grand fabricant mondial de ce type de produit afin de servir notre clientèle, en augmentant la sécurité et en réduisant les coûts liés aux dommages. Le produit en polycarbonate est plus costaud que l’acier et ne plie pas : en quelque sorte, les chariots “rebondissent”, mais en toute sécurité. » Avec tous ces choix, quelle est la bonne solution ?

“Another area of interest is racking protection and protective barriers made out of super strength polycarbonate”

Ne pas se tromper, dès le départ

« Un entrepôt entièrement automatisé fonctionnera extrêmement bien si tous les produits ont des dimensions et poids similaires et si les produits doivent être fabriqués à long terme, explique Martijn Ligtvoet, consultant en entrepôt auprès de Crepa BV, concessionnaire néerlandais de Cat Lift Trucks. Un entrepôt intégré, entièrement automatisé, est rapide, très fiable et permet de gagner beaucoup de temps de flux de manutention – mais aucune situation ne ressemble exactement à une autre. Crepa aux Pays-Bas, Aprolis en France, Bergé Manutención en Espagne, et Compagnia Generale Macchine S.p.A, en Italie, effectuent tous une étude de site pour aider les clients à trouver la solution optimale. Elle permet de comparer les opérations manuelles et automatisées à la densité du stockage afin d’obtenir la meilleure utilisation possible de l’espace, et du personnel, ainsi que le bon assortiment de chariots afin de rendre l’opération plus efficace.

« Un entrepôt entièrement automatisé fonctionnera extrêmement bien si tous les produits ont des dimensions et poids similaires »

L’étude de site examine la totalité des coûts et l’agencement de la logistique. Certains revendeurs utilisent aussi un logiciel de simulation, ce qui leur permet de montrer au client une présentation visuelle sur la façon d’améliorer les choses, en incluant des calculs financiers sur la globalité de l’opération.