Chargement et déchargement à vitesse grand V

De nouvelles approches pour une manutention efficace en zone de déchargement

Nous avons tous l’habitude de voir des chariots élévateurs décharger des camions. Sur les zones dédiées, comme les quais de chargement, les chariots élévateurs ou les transpalettes électriques s’y attèlent habilement. Mais que faire si le chargement est extrêmement volumineux ? Que faire si le chargement est fait d’une multitude de petits colis, voire de grains de sable ? Et lorsque la priorité est donnée à la rapidité d’exécution ? Gian Schiava explore les différentes méthodes de déchargements de camions. Tout en examinant ces solutions, il partage quelques petits conseils permettant d’améliorer la sécurité dans la manutention.

Quand les méthodes conventionnelles ne font pas l’affaire

À l’instar de nombreux aspects de la manutention moderne, l’automatisation du processus peut apporter des solutions. VIL, l’Institut flamand pour la logistique, a souhaité approfondir ce sujet. Ces dernières années, en collaboration avec l’Université d’Anvers, VIL a réalisé une étude de marché sur les systèmes dernier cri de chargement et de déchargement et sur ce qu’ils pouvaient apporter aux transitaires et aux transporteurs. Outre l’examen des possibilités offertes par les logiciels de planification, VIL a également étudié les systèmes physiques. L’institut les a classés en trois catégories : les systèmes basés sur les véhicules automatisés ou AGV (robots industriels à déplacement autonome), les systèmes à opération unique (chargement/déchargement d’une charge complète dans et depuis la remorque en une seule fois) et les systèmes semi-automatisés (où l’interaction humaine ne peut être complètement omise). La dernière option est particulièrement bien adaptée aux marchandises dont les formes sont hors normes.

Évidemment, chaque technologie a ses propres avantages et inconvénients, et aucun système ne peut traiter à lui seul tous les types de marchandises. Les processus propres à l’entreprise permettent également de déterminer si un système est adapté ou non. Cet aspect spécifique a été étudié dans l’étude de cas du chocolatier Barry Callebaut, qui a utilisé un système de patins à opération unique. Ce système a permis de décharger automatiquement 26 palettes en 10 minutes seulement, ce qui représente un gain de temps considérable par rapport aux 45 minutes nécessaires pour le chargement manuel initial. Selon VIL, des gains de temps sont également possibles avec des systèmes de convoyeur à bande ou à rouleaux.

Mais lorsque l’efficacité et la rapidité d’exécution deviennent des priorités absolues, les systèmes avancés entrent en jeu. Le spécialiste néerlandais Ancra est l’un des fabricants des systèmes à opération unique susmentionnés. Son système de chargement sur patins réalise en 6 à 8 minutes l’ensemble du processus de chargement (en fonction du réglage en hauteur et de l’alignement requis). Le chargement homogène, par exemple des caisses de boissons, est tout d’abord placé par des chariots élévateurs sur un grand système de navette, lequel coulisse ensuite complètement dans la remorque, où toutes les palettes sont placées sur le sol, avant que le système ne se rétracte.

Mais lorsque l'efficacité et la rapidité d'exécution deviennent des priorités absolues, les systèmes avancés entrent en jeu.

Le système de chargement de type AGV de l’entreprise allemande TRAPO couvre l’ensemble de la zone de chargement/déchargement (aucune présence humaine n’est désormais requise ici). Des véhicules autonomes dédiés effectuent l’activité de chargement en trois étapes. Tout d’abord, jusqu’à trois palettes sont placées côte à côte sur une rangée de la partie fixe du système, puis elles sont alignées. Cette opération est suivie du prélèvement et du chargement de la rangée. Parallèlement au processus de chargement, la rangée de palettes suivante est formée et mise à disposition. Outre un gain de temps, ce processus continu permet de réduire les distances de déplacement. Le déchargement s’effectue dans l’ordre inverse. Selon TRAPO, pour une remorque de 13 mètres de long, le temps de chargement de 33 palettes avoisine les 15 minutes.

Vous souhaitez un exemple de plus grande ampleur ou plus étonnant ? En Amérique, Bruks Siwertell a développé un système qui englobe la totalité du camion ! De nombreux camions de transport en vrac aux États-Unis étant des chargeurs frontaux, les équipements de benne sont déclinés en deux versions : un type de basculeur par l’arrière et un type de basculeur sur pont. Dans ce dernier cas, le conducteur fait entrer le camion dans le basculeur en avançant, en traversant un pont de transfert, en se positionnant directement sur la plateforme de basculement, puis en s’arrêtant légèrement avant la zone du dispositif anti-recul. Le dispositif anti-recul s’enclenche et le conducteur recule sur une courte distance jusqu’à ce que le pare-chocs effleure ledit dispositif. La cabine est ensuite immobilisée et la chaîne de sécurité avant est accrochée. Les portes arrière de la remorque sont alors ouvertes et le conducteur accède au boîtier de commande pour appuyer sur le bouton de levage. Le pont de transfert s’élève, exposant l’entrée de la remorque au conteneur destiné à recevoir le chargement. La plateforme de basculement commence à s’élever et le chargement se déverse dans le conteneur. Une fois la remorque vide, le conducteur appuie sur le bouton permettant d’abaisser la plateforme. Les portes arrière de la remorque peuvent ensuite être refermées, les chaînes sont décrochées et le camion quitte la zone.

Rester sur le côté sécuritaire

Ce ne sont là que quelques exemples d’approches intéressantes et innovantes qui peuvent améliorer le processus de chargement et de déchargement dans diverses applications. Cependant, ces approches sont destinées à rester des solutions de niche, car les durées de retour sur investissement peuvent être assez longues et ces systèmes spécifiques ne peuvent tout simplement pas gérer la variété des chargements habituellement rencontrés. Les processus de chargement sont généralement plus efficaces lorsqu’ils sont associés à des transpalettes électriques ou des gerbeurs rapides évoluant sur les quais de chargement. Cela dit, cet environnement de travail spécifique, toujours considéré comme l’un des plus dangereux, peut vraiment tirer parti de dispositifs simples d’amélioration de la sécurité.

Un exemple simple : chaque fois qu’un chariot élévateur passe du quai de chargement bien éclairé à la remorque plus sombre, la vue du conducteur peut être obstruée pendant une fraction de seconde. Il existe sur le marché des lampes spéciales dotées d’un bras multiarticulé et de plusieurs points de flexion pour orienter l’éclairage dans la direction souhaitée. En l’absence d’activité, les lumières s’éteignent automatiquement. Autre exemple : sur la plupart des quais, des niveleurs de quai sont utilisés pour combler l’écart entre la remorque et le sol de l’entrepôt. Lorsque le niveleur est rétracté, il existe un risque de chute engendré par la porte ouverte. Plusieurs fournisseurs ont conçu des niveleurs équipés de barrières de sécurité verticales automatiques qui éliminent ce risque

Il existe de nombreuses autres solutions aussi simples que celle-ci, comme nous l’avons vu dans des articles précédents d’Eurêka sur les pratiques de sécurité sur les quais et les aides technologiques. En attendant que les quais utilisent partout des systèmes de chargement entièrement automatisés, nous avons intérêt à utiliser les solutions de sécurité déjà disponibles. Votre personnel les apprécieront certainement.