La sécurité en pratique

Dans le dernier numéro, nous avons examiné la réalisation d’une évaluation de risques. Cependant, l’application de ce document pour rendre un entrepôt à la fois plus sûr et plus productif peut être une opération complexe. Gay Sutton enquête.

Fonctionnant 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, les entrepôts du spécialiste des services de chaîne logistique Wincanton reçoivent, stockent, expédient et, dans certains cas, emballent, une grande diversité de produits pour des sociétés telles que Procter & Gamble, Asda, Saint-Gobain, BAE Systems et AgustaWestland.

La flexibilité et le changement font donc partie du quotidien de Wincanton. De plus, la gestion de la sécurité de sa main-d’oeuvre, composée de 16 500 personnes, est un processus continu et bien rôdé. « Il ne s’agit pas seulement de veiller à la sécurité des employés dans l’entrepôt, explique Lisa McGrevy, responsable SHEQ (sécurité, hygiène, environnement et qualité) pour la division distribution de Wincanton. La façon dont l’entrepôt fonctionne peut agir sur la sécurité et la productivité du haut en bas de la chaîne logistique. »

Bien que les accidents les plus graves en entrepôt soient susceptibles d’être mentionnés dans les journaux, les causes les plus courantes de blessure sont les glissades, les trébuchements et les chutes, les accidents de manutention, ainsi que le fait de se cogner ou d’être cogné par des objets fixes ou mobiles tels que les chariots élévateurs, les palettes et les produits. « Souvent, les gens pensent que, du moment qu’ils possèdent une politique de sécurité au travail et dispensent les formations adéquates, ils appliquent les critères de sécurité. Ce n’est pas le cas, » poursuit Lisa McGrevy, qui représente le groupe de commerce de détail et de distribution à l’IOSH (Institution pour la sécurité et l’hygiène au travail).

Wincanton suit la méthodologie de hiérarchie du contrôle, qui considère que le contrôle technique est la façon la plus efficace et la plus souhaitable pour améliorer la sécurité, puis vient l’introduction des contrôles procéduraux et, enfin, si rien de tout cela n’est possible, vient l’utilisation du contrôle comportemental.

« Nous cherchons toujours à éliminer d’abord les dangers et à intégrer des contrôles techniques, continue-t-elle. Cette opération peut inclure des changements physiques à l’agencement de l’entrepôt, le placement de protections sur les matériels ou, si le problème découle d’une congestion de marchandises à l’entrée d’une baie, nous pouvons même envisager de supprimer deux baies de rayonnages. »

A l’évidence, ce n’est pas une solution qui, au départ, plaira à beaucoup de responsables d’entrepôt, mais une analyse complète des coûts et de la productivité peut montrer que la réduction de la congestion accroît la productivité.

« Souvent, les gens pensent que, du moment qu’ils possèdent une politique de sécurité au travail et dispensent les formations adéquates, ils appliquent les critères de sécurité. Ce n’est pas le cas. »

Lisa McGrevy, Wincanton

Jotun, fabricant mondial de peintures qui possède des usines de production dans plus de 50 pays du monde entier, a une approche similaire. Ses installations de fabrication ont été conçues de façon à isoler et contenir les produits toxiques et corrosifs et à les acheminer directement au point d’utilisation. Des dispositifs de sécurité, qui ressemblent aux dispositifs d’interruption de débit des pompes à essence, évitent que les réservoirs de stockage ne soient trop remplis. « Nous travaillons maintenant sur des dispositifs de verrouillage à placer sur la soupape de débit située au fond du réservoir, afin qu’il soit impossible de le remplir si la soupape est ouverte, explique Shailesh Purohit, responsable HSE. Notre but est de traiter la cause sous-jacente, plutôt que la cause directe, qui pourrait être le fait qu’un employé oublie de fermer la soupape. »

La façon la plus efficace d’améliorer la sécurité est de mettre en place des contrôles et des processus en utilisant les connaissances et l’expérience de ceux qui ont besoin d’utiliser ces appareils. En effet, les équipements nouveaux ou les processus de sécurité qui ne fonctionnent pas en pratique ou qui rendent une tâche ardue et difficile, risquent de ne jamais être utilisés. Un comité de sécurité est très efficace s’il se compose de représentants de toutes les disciplines d’un site, y compris la manutention, la logistique, l’administration, les opérations, la sécurité et les sous-traitants réguliers dirigés par le responsable du site et soutenus par un personnel de sécurité correctement formé.

« Souvent, de petits groupes reçoivent ensuite de petits projets à traiter de leur côté, poursuit Lisa McGrevy. Ils chercheront les meilleures manières de résoudre les problèmes individuels, puis rapporteront les résultats au comité de sécurité afin que des mesures soient prises. »

« Souvent, les gens pensent que, du moment qu’ils possèdent une politique de sécurité au travail et dispensent les formations adéquates, ils appliquent les critères de sécurité. Ce n’est pas le cas. » Lisa McGrevy, Wincanton

Une autre initiative que les entreprises utilisent parfois est la boîte à suggestions qui, non seulement, fait appel aux connaissances du personnel d’atelier, mais qui incite le service des achats à changer. « Dans l’une des entreprises que j’ai visitées récemment, raconte Roger Bibbings, conseiller en sécurité professionnelle à la RoSPA (société royale pour la prévention des accidents), les employés étaient soumis à la vibration due au polissage des bords irréguliers de formes découpées dans des feuilles de métal.

L’entreprise avait mis en oeuvre des processus efficaces afin de réduire l’exposition des employés, mais ceux-ci ont suggéré d’investir dans un appareil de découpe au laser, pour éliminer la nécessité de peaufiner les formes après leur découpe. » Les employés ont été chargés de produire un dossier pour l’appareil de découpe, qui coûtait 160 000 £, et cela a non seulement amélioré la sécurité mais aussi augmenté la productivité.

Après avoir identifié des améliorations de sécurité possibles, l’étape suivante consiste à les mettre en oeuvre, ce qui nécessite un mélange de formation et de bonne communication. La simplification des instructions augmente le taux de réussite, en facilitant la tâche et en supprimant le risque de mauvaise compréhension. En outre, chez Wincanton, les instructeurs veillent à ce que les formations soient parfaitement comprises et assimilées en demandant aux employés de démontrer ce qu’ils ont appris de manière pratique avant de valider qu’ils ont bien suivi ces formations.

« La sécurité se base également sur un discours positif : dire aux personnes ce qu’il faut faire, plutôt que ce qu’il ne faut pas faire, » précise Lisa McGrevy. C’est la nature humaine d’essayer de faire ce qu’on vous dit de ne pas faire. Ainsi, une liste de choses à ne pas faire place simplement de mauvais comportements dans les esprits. Par contre, dire à un cariste de se garer après avoir abaissé les fourches, d’emporter les clés et de placer les déchets d’emballage dans le sac prévu est plus efficace.

Un très bon exemple est illustré sur le site de Wincanton, où des tubes de film plastique jetés posaient un problème de sécurité. Un programme a été mis en place pour demander aux caristes d’écrire leur nom sur les tubes et de les jeter dans le sac situé au bout de l’allée. « À la fin de la semaine, un tube est pioché au hasard et le cariste dont le nom est inscrit reçoit un petit déjeuner gratuit. C’est simple, cela ne coûte pas une fortune et cela a eu un gros impact sur le comportement. »

« La sécurité se base également sur un discours positif : dire aux personnes ce qu’il faut faire, plutôt que ce qu’il ne faut pas faire. »

Le mot-clé, ici, c’est sans doute le comportement. Le responsable SHEQ de la division de fabrication de Wincanton, Garry Spicer, a étudié le processus Observation Inventaire pour identifier et explorer les tendances majeures de comportements qui affectent la sécurité de l’entrepôt. Après avoir identifié le comportement associé à une tâche spécifique de l’entrepôt, il surveille ensuite et quantifie le comportement des employés en pleine action.

« On obtient ainsi une liste de comportements souhaitables et non souhaitables, » explique-t-il. Parallèlement, il est demandé au personnel de remplir un questionnaire qui évalue la perception que le personnel a des facteurs conduisant à des accidents, par exemple des palettes qui surplombent une allée, ou l’utilisation du bon équipement de protection individuelle (EPI). Il en résulte de nouveaux ajustements de comportement qui peuvent améliorer la sécurité de l’activité.

« C’est une question d’amélioration continue. En d’autres mots, il faut s’éloigner de l’application aveugle des règles pour s’intéresser à une véritable gestion des risques : une planification et une mise en oeuvre continues plutôt que de simples cases cochées. »

Bien que les petites entreprises ne puissent pas mettre en place des programmes aussi étendus, beaucoup de choses peuvent être apprises de ces pratiques. Roger Bibbings, de la RoSPA, a résumé ce qu’est une bonne gestion de la sécurité : « C’est une question d’amélioration continue. En d’autres mots, il faut s’éloigner de l’application aveugle des règles pour s’intéresser à une véritable gestion des risques : une planification et une mise en oeuvre continues plutôt que de simples cases cochées. »