Dans votre expédition, l’air est en trop !

Améliorer l’efficacité de l’emballage pour réduire les coûts logistiques

Transporter de l’air n’a de sens que si vous pilotez un zeppelin. Dans la logistique moderne, les responsables remuent ciel et terre pour réduire les coûts et accroître l’efficacité. Dans cet article, Gian Schiava examine dans quelle mesure il est possible de rendre plus efficaces les emballages pour vos expéditions, tout en cherchant à minimiser les dépenses.

Au début de l’année dernière, Mark Nicholson, d’Eurêka, avaiti écrit un très bon article* sur l’écologisation du processus d’emballage de la chaîne logistique. Il y démontrait l’intérêt sur le plan commercial d’en améliorer la viabilité et décrivait différentes façons de réduire l’empreinte carbone. Aujourd’hui, nous abordons le domaine de l’emballage sous un autre angle, à savoir : comment optimiser votre processus d’emballage et de chargement ?

Le transport de l’air présent dans l’emballage

La première question à se poser est peut-être la suivante : l’emballage primaire est-il « fait sur mesure » pour le produit qu’il contient ? De nombreuses entreprises ont ajouté un canal de vente en ligne à leurs activités, avec pour conséquence une augmentation incroyable des expéditions, pourtant les volumes d’emballage ont considérablement diminué. Pour les seuls Pays-Bas, par exemple, les acteurs du commerce électronique ont livré l’année dernière pas moins de 250 millions de colis ! La présence d’air dans le transport peut ainsi être un facteur de coût non négligeable, de sorte qu’il devient insensé d’utiliser des boîtes standard garnies de matières de remplissage ou de calage.

L’option la plus simple consiste à investir dans des machines d’emballage intelligentes. Des fabricants comme Sealedair, CMC et Savoye (voir encadré illustrant comment une machine peut adapter la boîte au contenu) ont constaté l’arrivée sur le marché d’un nombre croissant de concurrents. Cela prouve le besoin pour ces solutions. Toutefois, l’emploi d’une telle machine n’a de sens, en termes de retour sur Investissement (ROI), que si les volumes d’expédition sont conséquents.

Une dose d’ingéniosité sur la manière de procéder peut s’avérer bénéfique, même sans machine. Le choix d’un emballage souple est déjà une avancée. L’organisation néerlandaise de commerce électronique Thuiswinkel.nl recommande de concevoir d’abord l’ensemble du processus de traitement des commandes, y compris le choix des boîtes appropriées. Vous constaterez peut-être que l’adaptation de la hauteur des boîtes peuvent tout aussi bien fonctionner. Le fait de travailler avec un nombre limité et défini de tailles de base (à hauteur variable) a également un effet positif sur l’empilage et le remplissage dans le reste de la chaîne d’approvisionnement.

Le processus d’emballage manuel peut être pris en charge par des outils logiciels intelligents, par exemple la solution eBox Range Optimiser (eBro) conçue par l’entreprise DS Smith. Cet outil calcule le nombre idéal de boîtes différentes, détermine les meilleures tailles de boîtes et montre l’impact sur les coûts et la durabilité des différentes options. Il existe également un logiciel qui aident à déterminer la meilleure façon d’agencer les produits dans un colis (par exemple Stack Assist de l’entreprise FPC). Un autre logiciel permet de déterminer comment vos produits peuvent s’emboîter les uns dans les autres au sein d’un même conditionnement (PackNet.DIM). Il existe déjà un large éventail d’outils permettant d’aider les entreprises à remplir leurs boîtes de manière plus intelligente.

Naturellement, les besoins en matière de conditionnement varient d’un secteur à l’autre. Dans le domaine de l’habillement, par exemple, les produits sont souvent enroulés. Les boîtes sont remplacées par des sacs en plastique, ou les produits sont mis sous-vides afin de réduire leur taille au minimum absolu. Lorsque la mise sous vide devient trop coûteuse, ou lorsqu’un produit est trop fragile pour y avoir recours, un scellage associé à l’utilisation d’un cylindre de pression constitue une solution alternative.

La pression exercée par les grands acteurs du marché oblige à réduire le transport de l’air. Par exemple, lorsque l’entreprise Amazon a souhaité se passer des emballages inutilement volumineux, des directives spéciales ont été données aux vendeurs. Ceux qui n’y adhèrent pas sont désormais condamnés à une amende !

Le transport de l’air dans le camion

Les boîtes ne sont pas les seules à devoir contenir le moins d’air possible. Il en va de même pour le camion ou tout autre conteneur. Comment réduire l’espace au-dessus et autour des palettes ? Un peu bon sens nous permet de déterminer quelles tailles de palettes conviennent le mieux à nos camions et combien il en faut pour un agencement optimal au sol, mais il faut aller plus loin.

Comme pour l’optimisation du conditionnement, il existe des outils logiciels intelligents pour aider à remplir un camion ou un conteneur de la meilleure manière. Par exemple, le programme Cape Truckfill vous invite à saisir dans une base de données les détails des produits, les charges de palettes et les dimensions des conteneurs. Il analyse ensuite les dispositions possibles et vous propose un plan de remplissage optimal. Une autre application, conçue par la start-up Value Engineers, recherche des espaces vides auprès d’autres entreprises afin d’organiser des expéditions conjointes, en rapprochant ainsi l’offre et la demande de capacités de fret supplémentaires. De nombreuses autres solutions logicielles peuvent vous aider, et vous pouvez même faire appel à des consultants pour concevoir le processus parfait.

Avec un peu de recul, on constate que des outils physiques peuvent également être utilisés pour maximiser le taux de remplissage. Les dispositifs d’optimisation de chargement de palettes vous permettent d’empiler des palettes chargées les unes sur les autres, en ne conservant qu’un minimum d’espace entre elles. Certains camions peuvent être équipés d’aides au glissement, de planchers intermédiaires adaptables ou de solutions mécanisées ressemblant aux rayonnages à accumulation.

Sauver la planète pour sauver les profits

Il semble que de nombreux acteurs aient déjà trouvé le moyen de réduire l’espace vide dans leurs emballages ou aient bien progressé dans la lutte contre ce problème. Si l’argument de la durabilité n’est pas suffisamment convaincant, le potentiel de réduction considérable des coûts devrait inciter tout responsable logistique à se pencher sur la question.

La société française Savoye est un intégrateur de systèmes logistiques qui a implémenté ses solutions dans plus de 1 000 entrepôts à travers le monde.

En matière d’efficacité d’emballage, Savoye estime qu’il est essentiel de dimensionner les colis en fonction des produits. Un mauvais dimensionnement des colis entraîne la nécessité de manipuler des palettes supplémentaires dans l’entrepôt et d’acheter davantage d’espace pour le transport. Cela se traduit également par une protection insuffisante des produits, lesquels s’entrechoquent dans l’espace inutilisé. Et surtout, cela laisse une mauvaise impression au client.

La solution Jivaro de Savoye (le nom Jivaro provient d’une ancienne tribu sud-américaine, tristement célèbre pour son habitude de décapiter les ennemis) est une machine de fermeture qui adapte la hauteur des boîtes en fonction des dimensions des produits, afin de réduire le volume des envois.

Sur la photo (à droite), vous pouvez voir les différentes étapes :

Il est ainsi possible de placer davantage de colis dans un même camion et de réduire le nombre de camions sur la route. L’entreprise française affirme que cette machine peut permettre de réduire jusqu’à 30 % le volume expédié.