Réduire le coût lié aux accidents de chariot élévateur

Les pertes financières dues aux collisions, chocs, marchandises endommagées, blessures et arrêts de travail sont acceptées comme faisant partie d’une activité normale – pourtant elles ne le devraient pas.

Ruari McCallion a abordé ces problèmes et leurs solutions avec Martin Barrett, du cabinet de conseil Suiko.

Les accidents arrivent, et chacun d’eux coûte de l’argent, mais savoir exactement ce qui s’est passé peut s’avérer difficile. Habituellement, les dommages ne sont pas signalés, ils sont « découverts ». Et remonter jusqu’aux causes peut nécessiter un changement de culture important, selon Martin Barrett, directeur du cabinet de conseil Suiko.

Mesurer les faits

« Si une entreprise veut comprendre comment ces incidents se produisent, elle doit résoudre les obstacles culturels qui empêchent leur signalement, » explique Martin Barrett. Courir le risque d’un blâme écrit n’encourage pas vraiment à signaler rapidement les incidents, ni même à les déclarer. Le changement de culture commence par le fait de reconnaître que les dommages qui ont lieu dans l’entrepôt sont aussi graves qu’ailleurs. L’arbre des causes (RCA) ou tout autre outil similaire est toujours déployé en cas de problème dans la zone de production. Pourquoi pas dans l’entrepôt ? Un accident de chariot élévateur ne se produit pas nécessairement par la faute du cariste.
« Les opérateurs d’entrepôt doivent se poser des questions pour vérifier si la zone est sûre », souligne Martin Barrett. « L’éclairage est-il suffisant ? Le virage n’est-il pas trop serré ? Ils doivent mettre en place une procédure pour signaler “les accidents et les incidents ».

Partout dans l’entreprise, tous les événements, mêmes mineurs comme le fait de trébucher sur un câble, devraient être notés et traités. « Il faut connaître les faits afin de pouvoir modifier les comportements. Les incidents, y compris ceux évités de peu, doivent être consignés dans la pyramide de sécurité ».

Passer de la théorie à la pratique

La procédure doit être crédible pour encourager ceux qui, en fin de compte, vont l’utiliser – les caristes et tout le personnel – et l’adopter. Il est donc essentiel qu’elle reçoive l’approbation et l’engagement de la haute direction.

« Il ne s'agit pas seulement du nombre d'incidents, il s'agit de valeur. »

« Ce processus nécessite de savoir quoi mesurer, pourquoi et comment. La direction doit passer de la théorie à la pratique, » poursuit Martin Barrett. Il conseille à la direction de montrer qu’elle enquête sur les incidents, mais sans blâmer qui que ce soit. « Même si vous ne trouvez pas ce qui a causé les dommages, montrez que vous cherchez des occasions d’améliorer les choses, pas de réprimander ».

Il y aura toujours des erreurs humaines mais, quand le personnel verra que l’arbre des causes (RCA) a été employé, que le directeur s’occupe de la sécurité et de l’environnement de travail, et que les accidents sont gérés différemment, cela créera une culture plus positive. Il sera alors probable que les incidents soient signalés « en temps réel » au lieu d’être « découverts » plus tard.

« Si un employé est impliqué dans un accident qui aboutit à une blessure et à un arrêt maladie, les gens le voient – ils comprennent que ces choses ont une valeur et un coût, poursuit Martin Barrett. Faites comprendre au personnel que si une palette de marchandises a été endommagée, ou si un chariot élévateur ou un étai a été abîmé et doit être remplacé, cela entraîne un coût. Il ne s’agit pas seulement du nombre d’incidents, il s’agit de valeur ».

Les incidents doivent être classés par type, analysés pour découvrir leur cause et être associés à une valeur monétaire. Les données sur les incidents doivent être rendues publiques, ainsi que les mesures correctives. Les dommages causés aux chariots doivent être consignés dans les statistiques de sécurité, ainsi que dans les statistiques de réparation et de maintenance, pour créer un autre niveau de crédibilité. S’il n’y a pas eu de rapport d’incident pendant quelques jours, les cadres doivent aller dans l’entrepôt et vérifier que la situation correspond aux déclarations et à ce qu’elle devrait être.

La valeur monétaire ne se limite pas au coût des réparations : la valeur globale pour l’entreprise doit être quantifiée. Quel est le coût du retard des commandes, et quel est son impact sur les primes d’assurance, voire sur les coûts de leasing de parc ? Une meilleure participation permettra d’améliorer les résultats.

Veillez sur vos collègues

« Créez des niveaux de responsabilité pour les caristes, continue Martin Barrett. Faites faire des inspections officielles lors du changement de cariste, comme pour un véhicule de location. Vérifiez l’état du véhicule et recommencez l’opération à la fin du service. » L’accumulation des données, recueillies correctement, mènera à une meilleure prise de décisions, donnera un meilleur moral et donc, une plus grande productivité.

Les petits changements peuvent avoir de grands impacts. Martin Barrett m’a relaté l’histoire d’une entreprise qui avait noté qu’une zone précise de l’entrepôt semblait avoir un nombre élevé d’incidents et de dégâts. Par le passé, la direction aurait automatiquement supposé que la faute en revenait aux caristes. Cependant, une analyse objective a permis de trouver une autre raison : c’est l’agencement qui posait problème – la zone était trop étroite pour permettre un fonctionnement sûr. Après un élargissement de l’allée et du virage, le taux d’accident a considérablement diminué. Solution assez bon marché, qui a permis d’obtenir un résultat rapide et de faire des économies sur les réparations, les dommages de stock et la maintenance des véhicules.

Les occasions de réduire les dépenses superflues ne sont ignorées que par les entreprises qui ont de l’argent à gaspiller, et elles ne sont pas nombreuses de nos jours !