Jetez un nouveau coup d’œil au RFID

Où en est le RFID?

La gestion efficace d’un entrepôt dépend de la fiabilité et de l’accessibilité des informations, ce qui semble correspondre parfaitement aux étiquettes RFID. Mais ont-elles surmonté les problèmes de coût et d’efficacité ?

Ruari McCallion est allé enquêter.

Les étiquettes RFID (radio frequency identification) sont pleines de promesses.

Elles peuvent comporter plus de données que les codes-barres traditionnels et peuvent être actives, en indiquant aux systèmes de gestion d’entrepôt, où elles se trouvent et ce qui leur est arrivé. Pourtant, l’adoption des systèmes RFID est plutôt lente. Dans un article appelé « Le RFID dans la chaîne logistique : leçons tirées par les premiers en Europe à l’avoir adopté », dans l’International Journal of Physical Distribution & Logistics Management (White, A., M. Johnson et H. Wilson, 2008), les auteurs ont rapporté que 67 % des sociétés de distribution, transport, logistique et entreposage n’avaient aucune intention d’essayer le RFID et seulement 13 % avaient déployé la technologie RFID dans leurs activités.

Ces chiffres ont été cités par Witold Bahr et le Dr. Ming K. Lim, d’Engineering Systems and Management School of Engineering and Applied Science, Aston University, Birmingham, Royaume-Uni, dans une présentation effectuée à la XIXe conférence internationale sur la manutention, la construction et la logistique. Parmi les préoccupations avancées fi guraient le coût, le retour sur investissement et la fi abilité, notamment la capacité des systèmes RFID à lire les étiquettes sur les chariots élévateurs en mouvement. Une étude réalisée en 2009 par la California Polytechnic State University a déterminé que la lisibilité descendait à seulement 12,8 % pour les palettes de cannettes traversant le portail RFID sur un chariot élévateur roulant à 16,09 km/h.

Pour que ça marche

Cependant, il serait surprenant que des sociétés comme Sony, Hugo Boss et DHL – surtout DHL sans doute – mettent en oeuvre un système qui ne fonctionne pas. Sony étend ses activités de RFID, passant du projet-pilote initial déployé sur cinq mois dans son centre de distribution de produits électroniques de Tilburg, aux Pays- Bas, au pôle de fret de DHL situé à Cologne, en position centrale pour la distribution des produits Sony en Allemagne. L’opération de Tilburg consiste à intégrer directement SAP, les étiquettes et la technologie RFID de Zebra, les produits TAP (Tag Acquisition Processor) de Reva Systems, et Symbol, avec les services d’intégration proposés par Mieloo & Alexander. Elle associe le RFID au niveau des articles et la vidéo numérique pour augmenter l’eficacité, en limitant le « rétrécissement » (euphémisme désignant le vol) et en rationalisant les processus de réclamations.

« Sony étend ses activités de RFID, passant du projet-pilote initial déployé sur cinq mois dans son centre de distribution de produits électroniques de Tilburg, aux Pays-Bas, au pôle de fret de DHL situé à Cologne, en position centrale pour la distribution des produits Sony en Allemagne. »

Sony marque les produits à expédier avec des étiquettes RFID et enregistre les identifiants à chaque étape : sélection, empilement et, après emballage par rétraction, mise en palette. Les mouvements de palettes sont enregistrés jusqu’au chargement sur les remorques de livraison. La vidéo automatique enregistre le processus, grave les données RFID sur l’image vidéo et enregistre les données vidéo selon les informations RFID, pour créer une preuve de livraison complète. Les problèmes initiaux liés à une mauvaise lecture lors du transport des produits par les convoyeurs aériens et les chariots élévateurs ont été résolus par le système TAP de Reva, qui utilise les systèmes européens LBT (Listen Before Talk = écouter avant de parler).

Hugo Boss va droit au but

Le centre de distribution de vêtements sur cintre Hugo Boss situé à Metzingen, en Allemagne, utilise un adaptateur de cintres Fordertechnik qui emploie un système RFID de Baluff. Ce centre stocke environ 1,35 million d’articles et en expédie à peu près 100 000 par jour. Dans l’aire de tri, chaque vêtement reçoit son propre L-VIS qui contient une puce RFID Baluff et un code-barres en 2D qui contient des informations identiques. Le code RFID est lu automatiquement par la technologie de manutention, tandis que les codes-barres en 2D sont lus automatiquement en utilisant un lecteur manuel. La puce RFID provient de la série BIS de Baluff, qui permet d’échanger des données inductives lorsque le produit est aligné avec un lecteur, sans contact. Le décodeur peut être fourni avec 30 têtes de lecture, mais il a été déterminé qu’un système à deux têtes de lecture convenait mieux aux grandes structures. Les unités de transport peuvent être suivies sur l’ensemble du convoyeur et dans les allées situées entre les différentes étagères.

Un code en 2D seul aurait nécessité d’installer une technologie de caméras à toutes les 110 stations de lecture. De plus, il a été démontré que les caméras n’auraient pas été capables de lire les codes de manière fiable aux vitesses requises. Bien que la structure dispose d’un personnel nombreux, Hugo Boss a déclaré que ce système était économique, en raison du haut niveau d’automatisation et des courtes distances de transport dans l’entrepôt.

« Le centre de distribution de vêtements sur cintre Hugo Boss situé à Metzingen, en Allemagne, utilise un adaptateur de cintres Fordertechnik qui emploie un système RFID de Baluff. »

Ces deux exemples – ainsi que le RFID introduit dans la chaîne logistique de vêtements DHL, qui dispose de 39 lieux de fabrication dans le monde – ont un point commun important : ils ont été mis en oeuvre après une analyse soigneuse et des études pilotes. Zebra Technologies, l’un des plus gros vendeurs de technologie RFID, souligne l’importance de commencer par « mettre de l’ordre chez soi » et de marcher avant de courir. Selon Zebra, les entreprises ont besoin de solides pratiques d’entreposage, d’une bonne circulation entrante et sortante, d’un bon personnel et de bons processus. Par ailleurs, la première étape doit passer par des systèmes de codes-barres, prêts à l’emploi. On peut tirer beaucoup de leçons des expériences déjà réalisées sur le marché.

Prévoir l’élimination des problèmes

Au fur et à mesure des expériences, un grand nombre de problèmes associés au RFID ont été traités et résolus. Ainsi, son aversion pour le métal peut être surmontée facilement, en montant simplement un joint en caoutchouc entre l’étiquette RFID et le métal du produit sur lequel elle se trouve.
En rendant les étiquettes étanches, on empêche les problèmes d’interférence liés à l’humidité. Ccertaines suggestions devraient être évidentes, par exemple : ne pas utiliser d’étiquettes RFID actives coûteuses sur des palettes non récupérables. Les étiquettes RFID passives sont moins chères que les actives et peuvent suffi re pour répondre aux besoins. La capacité des étiquettes à acquérir et distribuer les informations, et à en conserver une quantité importante, est extrêmement utile : elle peut permettre de réduire les délais de sélection dans les entrepôts, d’une minute en moyenne à seulement quelques secondes. Pour le moment, le conseil est de se tenir prêt. eureka a mentionné l’arrivée des bokodes, une technologie capable de stocker d’énormes quantités d’informations dans une étiquette très petite. Ils représentent sans doute l’avenir mais, pour l’instant, ils sont chers. De plus, passer directement d’une configuration simple à une configuration avancée ne permettra pas de surmonter les problèmes inhérents à un système de gestion d’entrepôt qui ne fonctionne pas bien au départ.

Remerciements à Hugo Boss, au Professeur Bahr et au Dr Lim pour leur aide dans la préparation de cet article.